Laporan PKL

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

            Sejalan dengan perkembangan teknologi yang semakin canggih serta maju, menuntut bangsa Indonesia untuk dapat menguasai guna menunjang pembangunan yang sedang giat-giatnya dilaksanakan oleh Indonesia. Sector industri dengan segala kemampuan teknologinya menjadi prioritas bangsa kita sebagai sarana dalam mewujudkan masyarakat adil dan makmur yang berkesinambungan.

            Kemajuan dan kelancaran industri selain ditentukan oleh fasilitas yang mendukung serta memadai, juga dipengaruhi oleh mutu dan kemampuan manusia sebagai operator mesin-mesinnya. Operator yang dibekali pengetahuan dan pengalaman serta disiplin yang tinggi akan membawa dunia industri lebih maju. Dengan demikian diperlukan tenaga-tenaga yang terampil yang berkualitas dan berdedikasi tinggi.

            Untuk mencetak tenaga-tenaga terampil yang sangat dibutuhkan tersebut,dibutuhkan tenaga pendidik yang mempunyai kemampuan tinggi pula, sehingga diharapkan dapat menghasilkan tenaga kerja yang berkualitas.

            Berkaitan dengan hal tersebut diatas, maka Politeknik Negeri Semarang mewajibkan anak didiknya untuk melaksanakan praktek kerja lapangan pada perusahaan-perusahaan yang sesuai dengan program study masing-masing. Hal ini diharapkan agar nantinya setelah menyelesaikan program pendidikan dapat cepat menguasai dan langsung bisa terjun  kedunia kerja disamping untuk menambah ilmu pengetahuan dan pengalaman.

            Laporan praktek kerja lapangan ini mengambil judul”PROSES PEMBUATAN PIPA PADA PT. RAJA BESI SEMARANG. Dalam hal ini penulis mengamati proses pembuatan pipa serta gangguan yang biasa terjadi pada mesin pembentuk pipa karena relevan dengan disiplin ilmu penulis yaitu Teknik Mesin. Dimana ilmu-ilmu yang didapat dibangku kuliah bisa diaplikasikan di lapangan kerja.

            Pipa merupakan kebutuhan pokok dalam kebutuhan kita untuk memenuhi kesejahteraan hidup kita misalnya penggunaan pipa sebagai pipa air, yang airnya digunakan untuk mencuci, mandi, masak ,dan lain-lain, pipa juga digunakan untuk meauble, tiang-tiang telephone, dan lain sebagainya.

            Dari uraian diatas jelaslah bahwa dalam pembinaan mahasiswa kususnya Program Studi Diploma III Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang menuju kearah sana sangat diperlukan guna kemajuan dunia industri kususnya yang menggunakan mesin-mesin produksi untuk masa yang akan dating.

1.2 Ruang Lingkup

  Dalam penulisan laporan ini penulis membatasi ruang lingkup pembahasan karena mengingat banyaknya dan luasnya obyek permasalahan yang ada. Pembahasan yang akan diambil dalam penulisan kali ini adalah tentang kegiatan produksi pada Departemant Teknik khususnya unit produksi pipa di PT Raja Besi Semarang

1.3 Tujuan dan Manfaat PKL

            Tujuan yang paling utama adalah sebagai salah satu syarat untuk mengikuti tugas akhir di Politeknik Negeri Semarang.

Adapun tujuan lain sebagai berikut :

1.      Mahasiswa mendapat wawasan kerja dari dunia kerja sebenarnya.

2.      Mahasiwa belajar dengan cara melihat langsung dalam kegiatan di dunia kerja.

3.      Mahasiswa mendapat gagasan-gagasan yang dapat dijadikan topik tugas akhir.

4.      Mahasiswa mempunyai peluang untuk merintis kesempatan kerja.

5.      Dapat melatih mental mahasiswa untuk persiapan ke dunia kerja setelah kelulusan serta mengembangkan wawasan tentang dunia kerja.

6.      Untuk dapat menerapkan ilmu yang telah diperoleh dibangku kuliah dengan mempraktekan disuatu perusahaan.

7.      Untuk melatih diri agar mengenal dan mengetahui hal-hal keteknikan secara langsung dalam perusahaan..

BAB II

GAMBARAN UMUM

PT. RAJA BESI SEMARANG

2.1 Data umum Perusahaan

            2.1.1 Nama Perusahaan dan Lokasi

                           Lokasi PT. RAJA BESI terletak di Jalan. Setia Budi Semarang dengan menempati tanah seluas kurang lebih 3.5 hektar.Dilihat dari letaknya, perusahaan ini diatur berdasarkan aliran proses produksi, dimana letak gedungnya dipisahkan satu dengan yang lainnya, bangunannya  dirancang khusus dan kokoh. Lokasinya cukup strategis dekat dengan jalan raya,sehingga memudahkan transportasi dan pemasaran hasil produksi.

Denah PT. RAJA BESI Semarang

Lokasi       : Jalan Setia Budi 117 Semarang

Desa          : Srondol Kulon

Kecamatan            : Banyumanik

Kabupaten : Kota Semarang

Propinsi     : Jawa Tengah

       

Gambar Lokasi PT. RAJA BESI

Tata Letak Perusahaan

                                                                                                Keterangan :

                                                                                                A : Kantor

                                                                                                B : Kantor SPSI & P3

                                                                                                C : Kantin

                                                                                                D : Penimbang Truk

                                                                                                E : Gudang

                                                                                                F : Ruang CAG

                                                                                                G : Garasi Forklip

                                                                                                H : Kantor

                                                                                                I  : Pemotong Pipa

                                                                                                J  : Gudang Barang Jadi

                                                                                                K : R.Mesin Pipa

                                                                                                L  : R.Mesin Potong

                                                                                                M : R Mesin Gerinda

                                                                                                N  : Gudang Pipa Jadi

                                                                                                O  : Ruang Galvanis

                                                                                                P   : Ruang Boiler

                                                                                                Q : Kamar Kecil

                                                                                                R : Mesin Kanal

                                                                                                S : Kontrol Panel

            Gambar Tata Letak Perusahaan                            T : Ruang Annealing

                                                                                                U : Ruang Rolling

                                                                                                V : Work Shop

                                                                                                W : Kantor & Ruang Gbr

                                                                                                X : Pengolahan Limbah

                                                                                                Y : R Mesin Cuci

                                                                                                Z : Gudang Bahan Coil

                                                                                                1,2,3 : Pos Jaga

                                                                                                4 : Bak Pengolah limbah

            2.1.2 Sejarah Singkat Perusahaan

                        PT. Raja Besi Semarang merupakan salah satu perusahaan pembuatan pipa dan kanal serta proses penipisan baja lembaran atau strip. Perusahaan ini pada awalnya merupakan usaha home industri yang karena perkembangannya serta untuk mengantisipasi kebutuhan pasar maka berkembang hingga sekarang ini yang produksinya mampu bersaing dipasaran.

      PT. Raja Besi Semarang didirikan pada tahun 1973 sebagai PMDN diatas areal 3.5 hektar. Perusahaan ini terletak di Jalan Setia Budi 117, Kecamatan Banyumanik, Kabupaten Semarang, Propinsi Jawa Tengah.

      PT. RAJA BESI merupakan perusahaan terbesar di jawa yang bergerak di bidang produksi pipa, dan kanal.Perusahaan ini mendatangkan bahan baku dari Krakatau Steel (KS), dan dari luar negeri seperti Jepang, AS, Korea, dan Canada. Hasil dari produksi pipa dan kanal ini dipasarkan didalam negeri dan luar negeri, didalam negeri atau pasar lokal antara lain ke Surabaya, Bandung dan dari pesanan antar daerah disekitar pulau jawa bahkan diluar pulau jawa. Hasil produksi pipa juga dipasarkan sampai luar negeri, antara lain Arab Saudi, Malaysia, Kwaid dan biasanya perusahaan mendapatkan order pesanan pipa dan kanal dari negara yang memesan produk langsung ke perusahaan.untuk produksi biasanya tergantung pada permintaan pasar, untuk itu PT. RAJA BESI berusaha untuk selalu meningkatkan kwalitas dari hasil produksinya, dengan cara menseleksi setiap karyawan yang masuk.

                       

            2.1.3 Visi,Misi dan Tujuan Perusahaan

1.      Menghasilkan produk sesuai dengan persyaratan

1. Pelanggan merasa puas, barang sesuai dengan ukuran

   2. Kontrol dilaksanakan tepat pada waktunya

   3. Menjaga stabilitas mutu hasil produksi.

   4. Selalu menjaga keselamatan dan kesehatan kerja.

               2.   Memenuhi kepuasan pelanggan

   1. Pembukuan terhadap hasil produksi dengan baik.

   2. Penyerahan hasil produksi tepat pada waktunya.

   3. Pemuatan hasil produksi dengan hati-hati.

         4. Memikirkan dan membantu para pelanggan untuk memudahkan     bongkar                

   5. Menjaga kebersihan lokasi pabrik dan mesin.

   6.Selalu menjaga dan meningkatkan kedisiplinan, ketertiban karyawan

   7. Selalu meningkatkan kerja sama.

3.   Harga bersaing

   1. Cara penghematan, pengefisienan, pengetatan barang baku.

   2. Melaksanakan efisien sperpart.

   3. Penghematan dan pengetatan tenaga kerja.

   4. Senantiasa menjaga stabilitas mutu

   5. Mengoptimalkan dalam pendayagunaan tenaga kerja.

2.2 Struktur Organisasi

            Dalam menjalankan, perusahaan PT. RAJA BESI membentuk struktur organisasi yang menggambarkan garis wewenang dan tanggung jawab yang jelas. Dengan diterapkannya struktur organisasi tersebut,masing-masing pejabat didalam perusahaan sudah mengetahui tugas dan tanggung jawabnya dan kepada siapa mereka harus melapor serta kepada siapa mereka harus memberikan pengawasannya.dengan demikian seluruh kegiatan perusahaan dapat berjalan dengan baik.Untuk mengetahui lebih jelas struktur organisasi yang ada pada PT. Raja Besi Semarang dapat kita lihat pada bagian di halaman berikut.

A.    Direktur

o   Memimpin perusahaan

o   Menentukan budget dan menyusun program pencapaian sasaran

o   Memutuskan segala permasalahan dengan kebijakan

o   Bertanggungjawab terhadap pelaksanaan operasional perusahaan

o   Melaksanakan fungsi menejemen tertinggi

     B.   Manajer pemasaran

o   Merumuskan rencana kebijaksanaan dan prosedur di bidang pemasaran

o   Mengatur pengiriman barang dari perusahaan hingga ke kantor perwakilan

o   Mengkoordinasi, mengarahkan dan mengawasi seluruh kegiatan pemasaran sesuai dengan rencana, kebijaksanaan dan prosedur yang ditetapkan oleh perusahaan

     C.   Manajer pabrik

o   Melaksanakan kegiatan yang berhubungan dengan proses produksi

o   Mengadakan pencarian suppleyer bagi perusahaan

o   Bertanggung jawab atas proses produksi

     D.   Manajer pembelian

o   Mengkoordinasi, mengarahkan dan mengawasi seluruh kegiatan pembelian sesuai dengan rencana, kebijaksanaan dan prosedur yang telah ditetapkan perusahaan

o   Membuat langkah serta merumuskan rencana kebijaksanaan dan prosedur di bidang pembelian

     E.    Manajer keuangan

o   Merumuskan rencana kebijaksanaan, prosedur program kerja di bidang keuangan

o   Mengontrol serta mengawasi seluruh kegiatan yang menyangkut masalah keuangan

     F.    Devisi pengolahan limbah

o   Mengkoordinasi serta mengawasi seluruh kegiatan yang menyangkut masalah limbah dan pengolahannya.

     G.   Devisi quality control

o   Merumuskan rencana kebijaksanaan dalam hal pengendalian mutu.

o   Mengawasi seluruh kegiatan yang menyangkut masalah pengendalian mutu produksi.

     H.   Devisi umum dan personalia

o   Merumuskan kebijaksanan prosedur, dan program kerja kepada seluruh karyawan dalam perusahaan.

o   Mengawasi, mengkoordinasi dan mengarahkan seluruh kegiatan tenaga kerja dan staff dalam perusahaan.

Departemen dibawah bagian manajer pabrik yaitu :

1. Departemen teknik

o   Bagian utilitas, mengurusi peralatan dan perlengkapan yang dibutuhkan selama proses produksi.

o   Bagian mekanik, mengurusi peralatan dan perbaikan mesin-mesin produksi yang ada.

o   Bagian listrik, mengurusi perawatan perbaikan jaringan listrik yang ada dan bagian-bagian kelistrikan di perusahaan.

2. Departemen produksi

o   Bagian pipa dan kanal

o   Bagian galvanis

o   Bagian gudang produksi

o   Bagian rolling mills

o   Bagian tiang besi

3. Departemen P4 ( Perencanaan Produksi dan Pengendalian Persediaan )
4. Departemen bahan baku

o   Bagian gudang bahan baku

o   Bagian mesin potong

                                                                                               

Keterangan Struktur Organisasi PT. RAJA BESI

           

• MPs                 = Manajer Pemasaran
• MPd                = Manajer Produksi
• MKu                = Manajer Keuangan
• MPb                = Manajer Pembelian
• KP                   = Kepala Departemen Produksi
• KL                   = Kepala Departemen Listrik
• KT                   = Kepala Departemen Teknik
• BK                  = Bagian Keuangan
• BAK               = Bagian Akuntansi
• BP                   = Bagian Pembelian
• BPr                  = Bagian Penerimaan
• BG                  = Bagian Gudang
• KbPM             = Kabag Penyetelan Mesin
• KbMP             = Kabag Mesin Pipa
• KbGj               = Kabag Gudang Jadi
• KsbPP             = Kasubag Perawatan dan Perbaikan
• KsK                 = Kasi Kendaraan
• KsbGD            = Kasubag Galvanis Drat
• KsA                 = Kasi Akhir
• KsDr               = Kasi Drat
• KsR                 = Kasi Roll
• KRMP             = Kepala Regu Mesin Potong
• KRMD            = Kepala Regu Mesin Drat
• Kbu                 = Kabag Utility
• KbP                 = Kabag Perbaikan
• KbW               = Kabag Workshop
• KsG                 = Kasi Galvanis
• KsL                 = Kasi Listrik
• KsD                 = Kasi Diesel
• KsPr                = Kasi Perawatan
• KsPa                = Kasi Perbaikan
• KsB                 = Kasi Boiler
• KsBu               = Kasi Bubut

BAB III

HASIL PELAKSANAAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

            Proses pembuatan pipa secara umum terdiri dari 3 tahap : tahap penyediaan bahan baku, tahap pemotongan dan tahap pembentukan. Selain itu ada proses-proses tambahan yaitu proses pembersihan ( pickling ), penipisan plat ( rolling ) dan pemanasan plat ( annealing ) yang dilakukan setelah tahap pemotongan sebelum masuk tahap pembentukan.

3.1. Bahan Baku

            Bahan baku di PT. Raja Besi Semarang, menggunakan bahan baku berupa cold rolled steel ( yield strength max 28 kg/mm  ) dengan ukuran sebagai berikut :

o   Ketebalan strip      : 2 mm – 4 mm

o   Lebar strip             : 1219 mm / 4 ft

o   Berat coil max       : 20 ton

            Bahan baku yang berupa coil ini di datangkan dari PT. Krakatau Steel, dan Little Giant Steel ( Indonesia ) jika masih dapat kekurangan bahan baku maka ini akan didatangkan dari Taiwan, Rusia dan Brasil serta Negara suplaier lain seperti : Cina, Afrika, Jepang, Canada Korea,Philipina, USA, Jerman. Keuntungan bahan baku dari luar adalah ketebalan coil lebih besar dari 4 mm.

            Selain bahan baku yang berupa coil, juga dibutuhkan bahan aditif bagi kelangsungan proses produksi. Sebagian besar bahan aditif yang harus di datangkan dari Jepang dan Australia.

3.2. Mesin Pemotong ( Slitting ) Bahan Baku

            Mesi potong ( Slitting ) digunakan untuk memotong bahan baku yang berupa coil dari yang lebarnya 4 feet menjadi ukuran yang diinginkan untuk bahan pembuatan. Pipa atau lembaran coil dari ukuran 1/2 feet sampai 4 feet. Coil dipotong berdasarkan ukuran pipa yang akan diproduksi sesuai dengan jenis bahan, ukuran (baik lebar maupun tebal ). Setelah proses pemotongan selanjutnya bahan yang telah dipotong diberi kode pemotongan. Selain berguna unutuk memotong bahan bagian slitting ini digunakan untuk merapikan tepi strip.

           

                                                                                    

                                                                                               

                                       

Gambar Mesin Potong

Bagian-bagian utama dari mesin slitting

Ø  Unit Uncoiler, merupakan tempat untuk meletakkan / memasang coil yang akan dipotong.

Ø  Unit Laveler ( perata ), digunakan untuk membawa lembaran plat dari gulungan.

Ø  Unit Conveyer, digunakan untuk membawa lebaran coil dan menghindari gesekan pada coil.

Ø  Unit Pinch Roll dan Side Roll, berfungsi untuk menarik lembaran dari coil dan menahan agar tidak miring.

Ø  Unit Slitter, merupakan bagian utama dari mesin pemotong yang digunakan untuk memotong coil.

Ø  Unit Swing Table ( meja pengantar ), untuk menghantarkan coil yang telah dipotong kebagian penekan.

Ø  Unit Press Roll ( penekan ), digunakan untuk menekan coil agar gulungan coil hasil pemotongan tidak kendor.

Ø  Unit Recoiler, berfungi untuk menggulung kembali hasil pemotongan dari coil yang telah dipotong.

Cara Kerja dan Proses Mesin Pemotong Coil :

            Langkah pertama adalah penyetelan unit pemotong sesuai dengan lebar plat-plat yang dihasilkan. Syarat dari pemotongan yaitu mata pisau potong atas dan bawah harus mempunyai selisih ± 10 % dari tebal bahan. Memotong coil menggunakan pisau pemotong dengan dua mata pisau yaitu pisau bagian atas dan pisau bagian bawah, cara kerjanya hampir sama dengan gunting hanya pisau yang digunakan adalah bentuk piringan besi yang besar yang bahannya terbuat dari baja dan mempunyai tingkat kekerasan yang tinggi. Pisau pemotong ditempatkan dibagian atas dan bawah seperti gunting.

            Setelah penyetelan pisau selesai maka proses dapat dimulai. Bahan coil yang akan dipotong dikirim oleh forklit dan diangkat oleh crane kemudian diletakkan diatas kereta uncoiler yang letakknya disamping kanan dan kiri coil. Kemudian penyangga diturunkan agar coil bisa berputar dengan bebas.Gulungan plat diputar sehingga ujung atau kepala coil berada didepan kemudiaan diletakkan oleh roll penahan dengan tenaga hidrolik agar coil tidak lepas. Selanjutnya coil dilepas hingga kepala coil maju menuju keunit perata. Coil diputar terus sampai kepala coil masuk ke pinc rool untuk ditarik masuk ke unit pemotong. Plat hasil potongan diantar oleh meja penghantar menuju penekan, sedangkan pinggiran plat sisa ( geram ) dapat digulung pada mesin penggulung geram. Setelah keluar dari unit penekan, kepala coil dijepit pada recoiler untuk digulung. Bersamaan dengan itu meja penghantar juga diturunkan agar plat dapat ditampung pada bak penampung.

3.3. Mesin Pencuci ( Pickling )

            Bahan baku akan diproses didalam mesin pickling dikarenakan masih banyak terdapat kotoran pada permukaan. Kotoran ini biasanya berupa karat dan lapisan oksida besi Fe₂O₃  n H₂O ( kerak karbon yang disebabkan oleh proses oksidasi ). Pada dasarnya proses pikling merupakan proses pembersihan kotoran dan karat melalui proses kimia, dengan cara mencelupkan plat pada larutan HCL sehingga karat pada plat dapat larut dan diproleh plat yang bersih

                                   

Gambar Mesin Pickling

            Dengan plat coil yang bersih maka coil siap untuk dilakukan proses selanjutnya yaitu proses pengerolan pada mesin cold rolling mill.

3.4. Cold Rolling Mill

            Plat yang telah dicuci dan bersih dari kotoran dan karat selanjutnya diproses pada mesin rolling untuk mengubah susunan struktur dari bahan dan untuk mengurangi ketebalan bahan coil  karena produksi pipa membutuhkan berbagai macam ketebalan bahan baku, hal ini ditentukan oleh permintaan atau kebutuhan pasar yang menginginkan diameter, maupun tebal bahan yang dibutuhkan. Untuk mengatasi ini tidak efektif dan kurang ekonomis apabila harus mendatangkan bahan setengah jadi ( ukuran ketebalan dan lebar tertentu sesuai pesanan ) yang siap untuk dibuat pipa, kanal dan besi siku.

            Berdasarkan pertimbangan diatas akan lebih menguntungkan apabila ukuran ketebalan dan lebar bahan diadakan sendiri. Maka digunakan mesin rolling mill yang berfungsi untuk menipiskan bahan dari ketebalan bahan baku menjadi ukuran yang diinginkan, sehingga produksi yang dihasilkan menjadi beragam. Dalam proses penipisan bahan dilakukan berulang-ulang serta bertahap. Keuntungan yang dapat diambil dari proses rolling adalah dengan ketebalan tertentu jika akan membuat lebar dan panjang coil bertambah besar, setelah mengalami penipisan, coil juga mengalami perubahan struktur, sehingga kekerasan coil menjadi naik oleh karena itu setelah proses ini, dilakukan proses annealing.

                                               

                                   

Gambar Mesin Cold Rolling Mill

Bagian-bagian utama dari mesin rolling

Ø  Unit Uncoiler,berfungsi sebagai tempat untuk meletakkan / memasang coil yang akan diroll

Ø  Pinc Roll, berfungsi untuk menarik atau mendorong plat-plat masuk ke roll perata

Ø  Roll karet, berfungsi untuk meratakan dan mencegah cairan pendingin agar tidak menempel pada coil dan plat tidak tergores saat proses penarikan .

Ø  Back Up Roll, manahan, membantu working roll menekan plat.

Ø  Working plat, berfungsi untuk menekan coil yang dipotong agar permukaannya tetap rata dan seragam.

Ø  Tension Roll I dan II, kedua roll ini bekerja secara bersama- sama dengan tujuan agar coil yang dipotong tidak melebar melainkan memanjang.

Ø  Flying Mikro, berfungsi mengukur ketebalan plat.

Ø  Penyemprotan cairan pendingin, untuk menyemprot roll dengan cair untuk memperpanjang umur mesin rolling.

Cara Kerja dan Proses Mesin rolling :

            Coil yang dipasang di uncoiler dimasukkan ke pinch roll untuk didorong masuk ke roll karet I dan II setelah itu coil dijepit pada tension roll, kemudian screw down dapat diturunkan sehingga working roll akan menekan coil, penurunan working coil diseuaikan dengan besarnya reduksi yang diinginkan biasanya untuk pass pertama digunakan besar reduksi makimum 30%. Setelah itu proses pengerolan dapat dijalankan.

            Pada awalnya proses pengerolan dijalankan pelan-pelan sambil dicek apakah besar reduksi yang terjadi sudah sesuai dengan yang diinginkan, setelah sesuai maka mesin dapat dijalankan dengan cepat. Apabila coil yang berada di uncoiler telah habis maka mesin dihentikan setelah itu screw down dinaikan kemudian ujung coil dipasang dan dijepit oleh tension rool untuk digulung. Selanjutnya work roll dapat diturunkan lagi sesuai dengan besarnya reduksi untuk pass kedua. Selanjutnya plat digulung pada roll tension I dan proses untuk pengerolan kedua berlangsung berlawanan arah dengan pass pertama. Setelah pass kedua selesai work roll ditambah penurunanya untuk pas ketiga.

Spesifikasi bahan :

·         Jenis besi            : Hot and Cold           

·         Standart HRB    : 60 - 63

·         Berat coil            : ± 8 ton ( 2 feet )

                               ± 4 ton ( 1 feet / 12 inchi )

·         Dd                      : ± 508 mm

·         DI                       : ± 1450 mm

·         Ketebalan           : 2,0 – 2,5 mm

·         Jenis campuran   : SPHC dan SAE / SPHD

            Proses rolling merupakan penekanan yang berupa coil atau gulungan yang diproses secara bertahap atau dalam prosesnya rolling dilakukan secara berulang-ulang dengan prosentase pengerolan yang berbeda. Biasanya proses awal mempunyai prosentase penekanan atau pengerolan lebih besar. Dari proses pengerolan ini selain mengalami penambahan panjang juga mengakibatkan kekerasan ( HRB ) bahan naik dari 60% / mm² sampai menjadi 80 hingga 90% / mm²

3.5. Annealing

            Proses annealing yang dilakukan pada dasarnya terdiri dari dua macam yaitu BAG ( Bright Annealing ) dan CAG ( Continous Annealing ). Proses annealing ini dilakukan setelah melalui tahap pengerollan / rolling, strip akan mengalami perubahan struktur, karena pada proses ini bertujuan untuk menurunkan kadar HRB bahan, semakin tinggi tingkat HRBnya maka akan semakin keras sehingga mengakibatkan bahan sulit untuk membentuk menjadi produk berupa pipa, kanal, dan lain-lain.

            Setelah melalui proses rolling strip akan mengalami perubahan struktur kristal karena mengalami deformasi. Proses berubahan struktur kristal ini akan mengakibatkan HRB yang tinggi, HRB yang tinggi akan mengakibatkan bahan sulit dibentuk manjadi pipa, kanal dan lain-lain. Untuk menurunkan HRB menjadi HRB standart dilakukan proses annealing.

            3.5.1. CAG ( Continous Annealing )

                        Sesuai dengan namanya, merupakan proses annealing secara kontinyu, dalam proses ini coil yang telah melewati proses pengerolan dan akan diproses dipanaskan dengan cara dimasukkan pada dapur pemanas dengan dilewatkan dan berjalan secara terus menerus dengan cara menyambung, bila coil pertama telah habis maka disambung dengan coil yang selanjutnya begitu seterusnya.

                                   

Gambar Mesin Continous Annealing

            Bagian-bagian mesin CAG

            1. Bagian plat masuk, terdiri dari :

Ø  Uncoiler, berfungsi untuk meletakkan gulungan coil plat sebelum       bahan-bahan tersebut masuk ke tungku.

Ø  Pisau pemotong, berfungsi untuk meratakan coil plat.

Ø  Welding table, berfungsi sebagai tempat menyambung ujung coil plat sebelum dan coil plat berikutnya.

            2. Bagian proses annealing

Ø  Tungku I, pada tungku ini terdiri dari 12 burner yang dioperasikan pada suhu ± 860°C. Tungku satu merupakan tungku yang menentukan hasil atau mutu dari plat karena tungku ini merupakan bagian utama pemanasan plat ( heating section ).

Ø  Tungku II dan tungku III, masing-masing terdiri dari 6 burner yang dioperasikan pada suhu ± 750°C. Pada tungku ini terdiri dari satu bagian yang dipisahkan dengan sekat. Kedua tungku ini merupakan penahan panas ( holding section )

Ø  Cooling chamber I & II, berfungsi untuk mendinginkan plat secara bertahap dan perlahan-lahan. Pada bagian ini diberi lapisan asbes yang berguna untuk menghindari agar tidak terjadi turunnya panas secara mendadak.

            3. Bagian plat keluar, terdiri dari :

Ø  Tention bridle, berfungsi menghilangkan kerak-kerak yang menempel dan mengatur kerataan gulungan coil plat supaya rata.

Ø  Recoiler, berfungsi menggulung kembali coil yang telah melewati       proses

            Prosedur CAG

                              Plat yang akan diproses dipasang pada uncoiler, setelah terpasang dengan benar ujung coil ditarik menuju bagian pisau potong untuk diratakan sebelum dilaksanakan penyambungan. Setelah rata, kemudian coil dapat disambung dengan menggunakan mesin las dan dipertemukan dengan ujung coil yang sebelumnya . tungku I, II, dan III dinyalakan secara bersama-sama. Coil ditarik setelah tungku I mencapai suhu yang diinginkan. Kecepatan jalannya coil tergantung dari tebal dan kepadatan bahan, semakin tebal dan padat maka kecepatannya makin rendah sebalikya akan semakin cepat bila bahan tersebut tipis.

            Setelah plat melewati tungku I, plat ditarik menuju tungku II dan III untuk dipertahankan panasnya, kemudian masuk coil chamber untuk diturunkan suhunya secara perlahan-lahan. Hasilnya dari proses CAG diharapkan mempunyai kekerasan 60-63 HRB. Plat yang keluarkan berwarna lebih hitam sebelum mengalami proses ini, karena mengalami proses oksidasi akibat bereaksi dengan oksigen pada waktu proses pemanasan dan pendinginan. Untuk mengurangi kerak oksidasi, plat dilewatkan pada bridle tention sebelum digulung pada recoiler. Hasil dari proses CAG ini setelah digulung kembali pada recoiler, selanjutnya dilakukan proses selanjutnya yaitu proses pemotongan.

            3.5.2. BAG ( Bright Annealing )

            Proses ini dilakukan untuk melunakkan bahan coil yang telah melewati proses Rolling sebelum proses pemotongan. Berbeda dengan CAG, pada BAG proses annealing ini tidak kontinyu, dimana bahan yang diproses tetap dalam keadaan tergulung. BAG dilakukan proses pamanasan dengan mengaktifkan kompor ( burner ) yang terjadi disekeliling  outer case                ( selubung luar ). Api yang dihasilkan barner ini tidak mengalami kontak langsung dengan strip, karena coil terletak di dalam iner case. Di samping itu tidak akan terjadi proses oksidasi karena proses dijaga agar tidak terdapat oksigen didalam iner case, coil tetap berwarna putih ( bright ). BAG dilakukan untuk menurunkan kekerasan plat dengan syarat permukaan plat tetap dijaga keputihannya ( brightness ), oleh karena itu disebut bright annealing.

3.6. Mesin Pipa dan Kanal

            Digunakan sebagai pembentuk akhir dari strip atau potongan strip. Mesin pipa terdiri dari beberapa unit yang saling berhubungan, dari uncoiler bahan ditarik melalui unit forming, pada unit ini proses pembentukkannya dengan rool pembentuk yang dinamakan stand rool side rool. Stand rool memutar dengan proses horizontal sedangkan side rool berputar dengan proses vertical, stand rool dan side roll disusun secara berselang - seling. Pengelasan pada pipa yang telah terbentuk dilakukan dengan menggunakan las induksi listrik. Setelah melewati pengelasan dan pemahatan masuk kedalam unit pendingin, pendingin dilakukan dengan menggunakan air sebagai medianya didalam bak pendingin, dari bak pendingin menuju ke unit sizing untuk mendapatkan bentuk pipa yang lebih baik, sama seperti unit forming pada unit sizing juga terdiri dari stand rool dan side rool. Pada unit sizing juga berfungsi untuk menentukan bentuk dari pipa yang diproduksi

            Prinsip kerja dari mesin kanal tidak jauh berbeda dengan cara kerja pada mesin pembentuk pipa. Perbedaannya hanya terletak pada pengelasannya, karena pada mesin kanal tidak memerlukan proses pengelasan, mesin kanal hanya menggunakan roll-roll pembentuk saja untuk membentuk kanal pada proses produksinya.

Catatan :

            Formill roll biasanya disebut dengan FV ( forming vertical ) sedangkan side roll biasa disebut dengan FS ( forming side )

3.7. Mesin Galvanis

            Proses galvanis berfungsi untuk melapisi pipa maupun kanal yang telah diproses pada mesin pembentuk pipa dan kanal. Adapun tujuan dari proses pelapisan ini adalah :

1.      Melindungi pipa dari oksidasi sehingga tidak mudah berkarat sehingga memperpanjang umur pipa .

2.      Menghindari pipa agar tidak mengalami kebocoran.

3.      Menaikkan kualitas bahan nilai harga jual

Adapun proses galvanis adalah :

 

   Pipa / kanal                                                                        Dikeringkan

   Cuci dengan HcI                     Cuci dengan air                 dengan oven     

                                                                                               

           

                                                    Dikeringkan                            Dimasukan

                                                   dengan blower                        dapur timah 

Produk galvanis                          ( uap panas )                            ( ± 5 menit )

 yang telah jadi

           

            Proses galvanis pada pipa dilakukan dengan memasukkan pipa dalam dapur timah, prosesnya dilakukan dengan mencelupkan satu persatu sehingga seluruh pemukaan pipa dapat terlapis baik permukaan luar maupun permukaan dalam. Pencelupan ini dilakukan pada temperature 450°- 800°C. Proses awal bahan yang berupa pipa atau kanal yang telah jadi dicuci dengan Hcl kemudian dicuci kembali dengan air dan dikeringkan dengan heater selanjutnya dimasukkan dalam dapur timah untuk pelapisan, selain itu juga digunakan Zinc ( Zn ) yang berfungsi sebagai bahan pelapis, serta Alloy untuk mengkilapkan lapisan dan dikeringkan kembali dengan blower untuk kemudian dikemas, dipasarkan ataupun dikirim kepada pemesan produk tersebut.

4.1. Pelaksanaan Proses Pembuatan Pipa

            Proses pembuatan atau pembentukan pipa, yang dimaksud di sini adalah suatu proses dimana bahan baku berupa coil atau gulungan plat yang telah melewati proses pencucian, pengerolan, annealing atau proses rekristalisasi, serta pemotongan dengan menggunakan mesin slitting selanjutnya dibentuk menjadi pipa dengan menggunakan mesin pembentuk pipa.

Diagram Alir Proses Pembentukan Pipa Pada Mesin Pembentuk Pipa :

 

4.2. Mesin Pembentukan Pipa

            Setelah kita mengetahui nama masing-masing unit pada mesin pembentuk pipa, berikut ini kita akan memberikan gambaran mengenai proses produksi pembentukan pipa hingga menjadi pipa yang siap dipasarkan ketangan konsumen. Dalam proses produksi, seperti yang telah diketahui bahwa dalam proses pembentukan pipa telah melewati beberapa proses, pada proses pembentukan pipa bahan baku tadi juga melewati beberapa tahap pembentukan dari masing-masing unit mulai dari unit uncoiler sampai pada unit jeplakan yang terdapat pada mesin pembentuk pipa, pipa dibentuk melalui roll-roll pembentuk yang terdapat pada unit forming dan sizing, roll-roll pembentuk yang terdapat pada unit forming berjumlah 7 ( tujuh ) pasang roll forming vertikal ( FV ) dan 7 pasang roll forming side ( FS ) sedangkan pada unit sizing roll pembentuk terdiri dari 3 ( tiga ) pasang roll forming vertikal ( FV) dan 3 ( tiga ) pasang roll forming side ( FS ).

                                     

                                               

Gambar Mesin Pembentuk Pipa

Bagian-bagian dari mesin pembentuk pipa beserta fungsinya.

Ø  Unit Uncoiler, merupakan tempat dimana bahan baku berupa coil untuk dipasang

Ø  Unit Hop Cage / Unit Keranjang Bahan, merupakan tempat penampungan sementara bahan baku pipa

Ø  Unit forming, adalah tempat pembentuk awal pipa. Pada unit ini dipasang roll forming berjumlah tujuh pasang dan roll side yang dipasang berselang-seling dengan roll forming juga tempat penyambungan dan pemahatan.

Ø  Unit Cooling Water / Pendingin, adalah tempat pendingin pipa yang telah dilas dan dipahat dari unit forming.

Ø  Unit Sizing, merupakan penyempurnaan bentuk pipa yang akan diproduksi juga berfungsi untuk menentukan bentuk pipa yang akan diproduksi apakah bulat atau persegi. Unit sizing juga terdiri dari roll forming berjumlah tiga buah dan side roll yang dipasang selang-seling.

Ø  Unit Kereta Gergaji Potong, digunakan untuk memotong pipa yang digerakkan oleh selenoide valve yang dapat diatur bergerak secara otomatis maupun manual.

Ø  Unit Jeplakan, tempat dipasangnya kipas ukuran untuk menentukan panjang pipa yang diproduksi.

Ø  Meja Produksi, adalah tempat untuk meletakkan hasil produksi pipa yang telah melewati proses quality control, dan dinyatakan baik dan memenuhi standart untuk selanjutnya dilakukan pengepakan.

Berikut ini adalah bagian dari mesin pipa secara berurutan :

1. Unit Uncoiler dan Unit Keranjang Bahan

            Bahan baku yang berupa coil ( gulungan plat ) dipasang pada unit uncoiler, dari uncoiler coil ditaril oleh pinch roll menuju ke unit keranjang bahan. Unit keranjang ini digunakan unutk menampung bahan sementara ketika bahan ( coil ) yang berada di uncoiler mulai menipis dan akan dilakukan penyambungan bahan.

                         

                        Gambar Unit Uncoiler dan Unit Keranjang Bahan

2. Unit Forming

            Dari unit keranjang bahan coil yang telah melewati roll press selanjutnya coil melewati roll pelurus, sesuai dengan namanya roll ini berfungsi untuk meluruskan coil sebelum melewati roll pembentuk awal. Dalam unit forming, coil mulai dibentuk dengan menggunakan roll-roll pembentuk yang berada pada stand roll dan side roll, press selanjutnya adalah pengelasan dan pemahatan, dari unit forming ini coil coil sudah mulai membentuk pipa.

                                               

           

           

                                                Gambar Unit Forming

           

            Pada unit forming dipasang roll pembentuk yang disebut dengan roll stand atau roll forming vertikal ( FV ) dan roll forming side ( FS ) masing-masing berjumlah tujuh pasang berselang-seling pada porosnya, roll forming vertikal dipasang pada poros mendatar, sehingga roll ini berpasangan atas dan bawah sedangkan roll forming side dipasang berdiri dengan tujuan pembentuk bagian samping. Pada unit forming juga terjadi proses pengelasan coil yang telah dibentuk dengan roll-roll pembentuk, dengan kata lain unit ini selain sebagai proses pembentuk pipa juga sebagai tempat penyambungan dan pemahatan. Sisa pemahatan biasanya dinamakan dengan gram, gram digulung dengan menggunakn motor penggulung gram yang berada dekat tempat pemahatan. Setelah keluar dari unit forming coil sudah mulai terbentuk menjadi pipa.

3. Unit Pendingin Pipa dan Unit Sizing

            Setelah melweati proses pengelasan dan pemahatan di unit forming, selanjutnya menuju unit pendingin, media yang digunakan sebagai pendingin pipa adalah air. Air ditampung pada bak pendingin dengan sirkulasi air yang baik dengan tujuan agar suhu tetap dingin.

                                   

                                   

Gambar Unit pendingin pipa dan unit sizing

            Setelah melewati unit pendingin selanjutnya menuju unit sizing, init sizing ini hampir sama dengan dengan unit forming hanya saja tidak terdapat tempat pengelasan dan pemahatan dan jumlah roll pembentuknya lebih sedikit, masing-masing tiga pasang, roll FV tiga pasang dan roll FS tiga pasang, pada unit sizing ini berfungsi untuk memantapkan bentuk dari pipa dan menentukan diameter pipa yang diproduksi.

            Unit sizing juga digunakan untuk menentukan bentuk ppa yang akan diproduki apakah pipa bulat atau pipa persegi, perbedaan untuk membentuk pipa bulat dan pipa persegi hanya terdapat pada roll pembentuk yang terdapat pada unit sizing. Diameter dari pipa sangat ditentukan pada unit ini, ketelitiannya sangat diperhatikan, biasanya dalam prosesnya terdapat dua orang sebagai peneliti ukuran pada bagian quality control yang bertugas untuk meneliti ukuran dan memeriksa kerusakan atau kegagalan produksi pada saat proses produksi.

4. Unit Kereta Gergaji  dan Unit Jeplakan

                       

                        Gambar Unit Kereta Gergaji dan Unit Jeplakan

            Dari unit sizing pipa yang telah dibentuk selanjutnya dipotong pada unit gergaji, pada dasarnya gergaji bergerak maju dan mundur dengan sistem hidrolis dengan menggunakan solenoide valve.

Bagian Kereta Gergaji

1.      Bagian ini dapat bergerak maju / mundur secara otomatis dengan sistem hidrolis yang diatur oleh 2 buah selang angin yang dilengkapi dengan kran

2.      Penyetelan hidrolis kereta gergaji

            a.  Tekanan harus diatur sesuai kebutuhan dengan melihat regulator pengontrol tekanan angin dan menunjukan angka maksimal 4 kg/cm³

      b. Pengatur jarak dan kebutuhan angina hidrolis secara otomatis dengan                                                                               menggunakan selenoide valve yang digerakkan oleh limit switch kipas                                jeplakan dan yang berada direl kereta gergaji

4.3. Proses pembuatan         

            Setelah kita mengetahiu masing-masing unit dari mesin pembentuk pipa, selanjutnya kita melangkah selangkah pada proses pembuatan pipa pada PT. RAJA BESI Semarang.

Adapun proses pembuatan / pembentukan pipa adalah sebagai berikut :

a.       Bahan baku yang sudah dipotong pda mesin sliting yang telah diberi kode dan sesuai dengan persyaratan dipasang di uncoiler dan ditarik oleh pinch roll menuju ke roll pembentuk awal yang pertama.

b.      Bahan baku dari uncoiler ditampung pada unit keranjang bahan ( unit hop cage ) terlebih dahulu sampai ke roll pembentuk awal yang pertama sesuai dengan instruksi kerja dan pelaksanaan penyambungan bahan.

c.       Bahan baku yang berada di roll pembentuk awal , dibentuk sampai roll pembentuk akhir.

d.      Setelah pipa jadi, keluar dari roll akhir / pengukuran dipotong di unit pemotong / gergaji

e.       Unit gergaji pipa berhubungan dengan unit jeplakan karena pada unit ini terdapat kipas ukuran yang akan mengatur panjang pendeknya pipa yang akan dipotong

f.       Dari unit gergaji potong tersebut pipa dimeja penampungan dikontrol dan diberi toleransi 2 mm untuk kemudian disekrap.

g.      Pipa yang selesai diluruskan dan yang sesuai dengan persyaratan ditampung ditempat meja produsi untuk dikontrol dan dikemas sesuai dengan intruksi kerja pelaksanaan pengontrolan hasil akhir dan pengepakan

            4.3.1 Pemasangan Bahan Baku ke Uncoiler

            Unit uncoiler merupakan tempat dimana bahan baku untuk pipa dipasang, karena bahan baku ditarik oleh pinc roll yang terdapat pada unit keranjang bahan dengan gaya 7,5 Hp sehingga uncoiler dapat berputar dan bahan baku yang berupa coil dapat tertarik menuju roll pembentuk awal.

Pemasangan Bahan Baku dari Stepelan ke Uncoiler

1.Waktu bahan masih di stepelan dimasukkan ke uncoiler, diperiksa dahulu

               a.Permukaan bekas potongan kasar atau tidak

         b.Gulungan kencang atau kendor

2.      Apabila gulungan kendor sebelum diambil dari stepelan, roll bahan diikat dengan kuat dengan gram pada empat posisi, yaitu kanan, kiri,atas dan bawah. Pada waktu akan memasukkan tali gram bahan tersebut dipisahkan dengan bahan yang lain.

3.      Apabila ada kwalitet kurang baik, segera lapor ke operator untuk kemudian dilaporkan pada bagian pemotongan, pengambilan biasanya harus diperhatikan jumlah roll, tebal, seri, dan tanggal.

4.      Di waktu memasukkan bahan ke unoiler permukaan B menghadap keluar, guna mempermudah control kwalitetnya dan apabila ada kwalitet kurang baik, diberi tanda dengan plat.

5.      Selanjutnya diperiksa apakah ada sambungan atau tidak, apabila ada sambungan diberi tanda dengan diselipkan potongan plat tipis pada gulungan sebelumnya.

                                                                                                      B

                                    A     B

                       

Gambar Pemasangan Bahan ke Uncoiler

            Setelah Bahan Terpasang di Uncoiler Diperiksa

1.      Permulaan bahan rata atau tidak, bila tidak rata dipotong dengan catatan tidak boleh lebih dari 10 cm. terkecuali yang lebarnya kurang atau lebih.

2.      Bekas las ( kalau ada ) diperiksa terlebih dahulu.

3.      Memasang bahan diusahakan rapat dan rata dengan piringan atau kipas uncoiler.

4.      Setelah bahan terpasang rapat dan rata,tutup pengapit roll juga dipasang rapat dan rata

            4.3.2 Pelaksanaan Penyambungan Bahan.

            Dalam penyambungan bahan yang diperhatikan adalah :

1.      Sebelum disambung ujung bahan diluruskan, agar tidak miring.

2.      Api las diperhatikan, jangan terlalu besar atau kecil

3.      Cara menyambung dari ujungnya dahulu dalam posisi miring, diluruskan          sambil dilas

4.      Setelah selesai diperiksa lagi, apakah masih ada yang kurang baik, apabila ada yang kurang baik dilas lagi

5.      Bahan las diratakan atau dipukul dengan palu sehingga rata dengan tebal bahan

6.      Pinggiran sambungan awal dan akhir las diperiksa apakah sudah rata dengan lebar bahan, apabila masih ada tonjolan dipotong atau diratakan sehingga sama dengan lebar bahan

7.      Bahan yang disambung tidak terbalik, karena apabila terbalik maka pipa tidak akan jadi atau pecah-pecah,kecil-kecil, dan merusak dari pada roll.

8.      Setiap penyambungan bahan dicatat jam penyambungannya

            Cara  Pengelasan / Penyambungan Bahan

1.      Bahan dibawah 1,2 mm dengan menggunakan las karbit

2.      Bahan diatas 1,2 mm dengan menggunakan las listrik

            Syarat-syarat bahan pipa yang baik:

1.      Panjang bahan sesuai dengan order dengan +0.2 mm

2.      Permukaan bahan rata / tidak melengkung ( bergelombang )

3.   Pinggiran bekas pisau rata tidak bergerigi

4.      Pinggiran bahan bekas pisau tidak melengkung

5.      Bila ada lengkungan tidak putus-putus

6.      Pinggiran bahan bekas pisau tidak berserabut

7.      Tebal tipis pisau tidak berbeda jauh ± 10%

8.      Tidak berkarat, dan cukup minyak

9.      Gulungan cukup padat dan rapi

10.  Bahan tidak ada sambungan

11.  Bahan HRB rata / standart

            4.3.3 Pelaksanaan Penyetelan Mesin Pipa

1.      Mempersiapkan bahan baku yang sudah dipotong

2.      Mengontrol dan menyiapkan roll pembentuk pipa sesuai order dalam keadaan siap pakai

3.      Menyiapkan lager-lager untuk roll samping yang sudah diberi paslin dengan keadaan yang benar-benar bebas dari kotoran

4.      Menyiapkan ring untuk roll atas, roll bawah dan roll samping

5.      Menyiapkan benang tebal

            Tahap pemasangan

                        Pemasangan mulai dari roll pembentuk, yaitu dari forming mill sampai sizing mill roll, mengingat bahwa roll tersebut jumlahnya cukup banyak dan posisi letaknya harus benar-benar tepat maka diperlukan benang tebal yang mana benang tersebut ditarik lurus mulai  dari keranjang bahan sampai sizing mill roll

            Catatan :

                        Mengingat bahwa hasil produksi itu benar-benar sesuai dengan yang diinginkan maka pentingnya pemasangan roll-roll pembentuk terletak pada posisinya, karena itu bila letaknya tidak tepat maka hasil produksinya tidak sesuai seperti yang diinginkan antara lain : diameter tidak sesuai, las miring, roll pembentuk mudah aus

           

Gambar Posisi Samping Roll Pembentuk

            Mengingat bahwa roll pembentuk itu cukup lebar, maka perlu perhatian secara cermat, untuk dapat melihat apakah sudah tepat maka roll-roll tersebut dapat didekatkan dengan jarak 1 mm agar dapat dilihat dengan mata bahwa posisinya sudah benar-benar tepat

                                               

Gambar Posisi Roll Atas dan Bawah

           

            Urutan roll-roll pembentuk :

            Pada dasarnya roll pembentuk dibedakan menjadi dua macam yaitu roll forming vertikal dan roll forming side yang berpasangan dan dipasang berselang-seling mulai dari FV no 1,FS no 1 kemudian Fv no 2, FS no 2 dan seterusnya. Roll-roll pembentuk FV dan FS dipasang pada poros tempat roll pembentuk yang dinamakan stand roll dan side roll, stand roll digunakan sebagai tempat dudukan roll forming vertikal ( FV ) dan side roll digunakan sebagai dudukan roll forming side(FS)

           

           

           

Gambar Roll-roll Pembentuk

           

           

            Setelah roll-roll pembentuk siap, selanjutnya dilakukan proses pemasangan pada stand roll dan side roll. Stand roll adalah tempat dudukan untuk memasang roll forming vertikal ( FV ), sedangkan side roll adalah dudukan untuk memasang roll forming side ( FS )

            Setelah memasuki pada roll yang no 2, harus agak menekan agar bahan dapat memasuki ke roll samping dan roll no 3, begitu pula dengan roll no 3 tetapi yang diperhatikan bahwa tekanan tersebut jangan sampai merubah bahan menjadi berkerut yang nantinya dapat berakibat sobek atau jelek apabila sudah menjadi pipa. Memasuki roll no 4 tidak boleh terlalu menekan , jadi hanya boleh menekan bahan begitu pula untuk roll no 5.

            Sebelum sampai ke roll las atau tempat pengapian, melewati roll kecil atas dan bawah yang dikenal dengan roll aparat, ini berfungsi sangat penting karena menentukan jalannya pengapian agar stabil. Setelah itu kita memasuki ke roll las yang fungsinya sangat penting untuk menentukan baik tidaknya hasil produksi, kususnya dibagian pengapian atau pengelasan. Melihat bahwa pentingnya pengapian dan pengelasan maka tidak dapat diabaikan beberapa sarana pembantu antara lain letak impera terhadap posisi coil perlu diperhatikan pemasangannya sesuai gambar dibawah ini

           

                       

                       

Gambar Letak Impera Terhadap Coil

            4.3.4 Pelaksanaan Penyetelan Unit Gergaji

            Bagian Tanggem

            1.   Bagian tanggem terdiri dari 2 bagian.

a)      Bagian atas yang bergerak naik / turun secara otomatis dengan sistem          hidrolys yang diatur oleh dua selang angina yang dilengkapi dengan          ball valve / kran

b)      Bagian bawah yang tidak dapat bergerak secara otomatis tetapi dapat         disetel naik turun secara manual

2.   Pemasangan Tanggem

a)      Tanggem dipasang sesuai dengan produksi pipa dan tepat pada       posisinya jangan sampai terbalik

b)      Posisi tanggem bagian bawah sejajar / searah dengan posisi bagian bawah pipa , lihat gambar dibawah ini

           

           

Gambar  posisi tanggem terhadap pipa

3.   Penyetelan Hydrolis Tanggem Bagian Atas

a)      Tekanan angin diatur sesuai kebutuhan dengan melihat regulator pengontrol tekanan angin dan menunjukan angka maksimal 4 kg/cm³

b)      Pengaturan gerak dan kebutuhan angina hidrolys secara otomatis dengan menggunakan selenoide valve yang digunakan oleh limit swith yang berada di rel kereta gergaji terletak di urutan no 1

c)      Pengaturan angina melalui selang hydrolis di setel sesuai kebutuhan dengan menggunakan ball valve / kran yang sudah ada

           

            Bagaian Gergaji

1.      Penggerak gergaji dengan menggunakan motor penggerak yang             dilengkapi       dengan van belt

2.      Bagian ini dapat bergerak naik / turun secara otomatis dengan sistem     hidrolys yang diatur oleh dua buah selang angina yang dilengkapi dengan   ball valve / kran

3.      Pemasangan, penggunaan, penggantian gergaji

a)      Pemasangan mata gergaji jangan sampai terbalik karena apabila        terbalik gergaji akan langsung rusak

b)      Penggunaan gergaji disesuaikan dengan tebal / tipisnya gergaji dengan                    produksi pipa

c)      Gergaji diganti setelah maksimal untuk memotong 500 batang pipa                         dengan panjang 6 meter

d)     Jumlah van belt sesuai dengan jumlah alur puly dengan kekencangan ± 1 cm

e)      Untuk membuka atau menggencangkan gergaji menggunakan kunci                        yang sudah disediakan

4.      Penyetelan Hydrolis Gergaji

a)      Tekanan angin diatur sesuai kebutuhan dengan melihat regulator     pengontrol tekanan angin dan menunjukan angka maksimal 4 kg/cm³

b)      Pengaturan gerak dan kebutuhan angina hidrolys secara otomatis dengan menggunakan selenoide valve yang digerakkan oleh limit swith yang berada direl gergaji

c)      Pengaturan angin yang melalui selang disetel sesuai kebutuhan dengan menggunakan ball valve yang sudah ada

           

            4.3.5 Pelaksanaan Sekrap

            Pelaksanaan sekrap

1.      Persiapan

2.      Tahap pemasangan

   Pemasangan dimulai dari pemasangan tanggem, setelah itu baru pemasangan pisau sekrap

            Catatan :

            Mengingat bahwa tanggem terdiri dari satu pasang maka ukuran tanggem yang berbeda harus benar-benar diperhatikan antara satu dengan yang lainnya, ukuran yang tidak sama akan mengakibatkan pipa yang terkena tanggem akan rusak dan dapat berputar diwaktu akan disekrap.Pemasangan baut-baut tanggem juga harus benar-benar kuat, apabila tidak kuat maka akan mengakibatkan tekanan pipa tidak sempurna  sehingga apabila terkena pisau diwaktu pengoprasian maka pipa tersebut akan berputar.